濕法混合（hé）製（zhì）粒機是一種混（hún）合（hé）製粒（lì）設備，可以用以藥物成分（fèn）的混合。在工藝上（shàng），濕法混合製粒機是在把（bǎ）混（hún）合、製粒兩（liǎng）步工藝結合在一（yī）起，既節約了時間又滿足了GMP要求，減少了交叉汙染，提高了效率，是（shì）一種多快好省的辦法，深受用戶歡迎。
不過，與現在製（zhì）劑發展（zhǎn）的要求相比，濕法製粒的傳統工藝存在著明顯不足。據悉，傳統的濕法製粒所用輔料常局限於糖粉、澱粉、糊精等。
其中糖粉有明顯的吸濕性;澱粉遇酸、堿，或在（zài）潮（cháo）濕及加熱狀態下，均會逐漸水解而失去膨脹（zhàng）作用;糊精對某些藥物的含量測（cè）定有幹（gàn）擾，因此傳統的（de）濕法製粒具有明顯的局限性。
另外，傳統工（gōng）藝常以對浸膏比例、浸膏稠度等的經驗性（xìng）判（pàn）斷來確定輔（fǔ）料用量，影響了製劑的質量控製標（biāo）準。而對吸濕性（xìng）藥物與輔料（liào），若用（yòng）濕（shī）法製粒技術製備顆粒，顆粒會被擠壓在一起，出現黏連、條（tiáo）狀軟材（cái）、黏網（wǎng）等現（xiàn）象，製得的顆粒過硬而（ér）溶解性差，質量不穩定。
隨（suí）著醫藥行業（yè）對製藥工藝的要求越來越高（gāo），濕法製粒技（jì）術也（yě）需與時俱進，隻有更、更節能、更環保安全的製粒方法才能被市場應用。研究（jiū）人員發現，將動態（tài）、靜態幹燥相結（jié）合的（de）方法，即二步幹燥法運用於濕法製粒的幹燥工藝中，可使製得的濕顆（kē）粒幹燥（zào）周期縮短，生產效率提高。
據了解，濕法混合製粒製成的顆粒，形狀不規則，粒度分布（bù）均勻，結構（gòu）較其他傳統製粒工藝完善，但其製粒成品又會受到許多（duō）因素的影響。
其一，攪拌槳與切割刀轉速。業內表示，顆粒粒徑的大小與分布與攪拌槳與切割刀轉速（sù）直接相（xiàng）關，當切割刀轉速慢時，顆粒粒徑變大，而轉速快則顆粒粒徑變小;當攪拌（bàn）槳（jiǎng）轉速慢（màn）時，顆粒粒徑小，而轉速逐快則顆粒粒徑大，兩者所起的作用相反。
其二，混合、製粒程序及時間（jiān）的影響由於在高速混合製粒機運行中，攪拌槳（jiǎng）的轉動使鍋內物料向空間翻滾，從而（ér）使鍋底物料沿鍋（guō）壁（bì）旋轉拋起，此動作接二連三（sān）軟（ruǎn）地把軟材推向快速切割刀，並被切割（gē）成大小不（bú）同的顆粒（lì），隨著顆粒間相互翻滾一段時間被磨（mó）圓逐漸呈球形。從中可知，攪拌（bàn）槳與切（qiē）割刀（dāo）的速度及時間對製粒的粒度影（yǐng）響。
其三，物料與濃度（dù）的（de）影響（xiǎng）。在濕法（fǎ）混合製粒生產中，常用酒精（jīng）製粒或糊精粘合（hé）劑製粒，而這兩種製粒存在一定的差（chà）異。常見的是（shì）用酒精（jīng）製粒，由於酒精不帶（dài）粘度，而且它有鬆散作用，對粘度高的中藥（yào）製粒用此法較為理想。如果（guǒ）用糊精製粒的話，由（yóu）於糊（hú）精有（yǒu）粘性，有聚合作用，其所製的顆粒為大而粗，烘（hōng）幹慢，對沒有粘度的西藥用此（cǐ）法較為理想。
另外，無（wú）論是用濃浸膏（gāo）經稀釋後（hòu）作為（wéi）物料（liào），還是采用糊精或其他粘合劑的物料，在（zài）生產較小顆粒時，物料的漿料（liào）濃度可稀一點，需較大顆粒時，則物料的（de）漿料濃（nóng）度則可稍濃（nóng）一（yī）點。
