藥用製粒機的製粒常見方（fāng）法總結
在固體製劑片劑生產（chǎn）中，混合與製粒是決（jué）定壓片或膠囊質量好壞的關鍵，從某種（zhǒng）意義上說，製粒是其關鍵的基（jī）礎。然而，製粒的目的是解決藥物和（hé）輔料混合時組分分離（lí）和粒徑差異問題，從而提高主藥含量均勻（yún）度，也是解（jiě）決藥物粉末混合後粘集和流動性差（chà）的問題，製粒後顆粒提高了（le）物料的流動性（xìng）。同時，製粒的粘合劑在顆粒的分散均勻，改（gǎi）善了壓（yā）片生產的可壓（yā）性和膠囊（náng）生產的可填性。本（běn）文從製粒概念入（rù）手，闡述了濕法製粒工藝的特點，同時從工藝和GMP角度出發，敘述了高速混合製粒機的製造要求和使用（yòng）影響因素。
藥用（yòng）製粒機製粒的常見方法與各自特點
製粒常有濕法（fǎ）製粒、一步法製粒和幹法製粒。製粒是由原輔（fǔ）料的粉體與粘合劑混合成（chéng）軟（ruǎn）材、顆（kē）粒幹燥等過程。然而，製（zhì）軟材傳統上沿用以槽式混合機製成軟材再經搖擺式（shì）顆粒機製濕顆粒，然而用幹燥箱烘幹成幹顆粒，此方法產量低、強度大、汙染嚴重、生產周期長、設備占地麵積大。近期，已逐漸被高速濕法製粒（lì）與沸騰幹燥製粒的連續生產操作法或（huò）一步製粒法所取代。
1.1.1槽式混合（hé）+搖擺製（zhì）粒
傳統的槽式混合+搖（yáo）擺（bǎi）製粒的工藝（yì）特點（diǎn）是各（gè）自（zì）工（gōng）序相對獨立、成（chéng）本低（dī），缺點是生產效（xiào）率低、勞動強度大、槽內死區多、易交叉汙染、“散塵”汙染高、成形效果差、流動性不好及壓片片重差異大。
1.1.2濕法製粒
當今濕法製粒裝備已發（fā）展到高速濕法製粒（lì），而其中高速（sù）混合製粒機是近年來發展的比（bǐ）較快、應用得多的製粒設備，亦是經濟的。其把混合與（yǔ）製粒工藝合在一起，並（bìng）在全封閉的容（róng）器內（nèi）進行（háng）。其特點是既節約了時間又滿足了GMP要求，混合（hé）效果好、生產效率（lǜ）高、顆粒與球度（dù）佳、流動性好、易清洗（xǐ）無汙染、含量穩定和能耗低等。其是一種製粒量多、速度快、顆粒好、能耗省的設備，深受用戶的歡迎。在目前幾種固體製劑工藝（yì）已占全部固體製劑製粒設備（bèi）中的70%。但是，其（qí）對製粒的物（wù）料有一定的要求。
1.1.3一（yī）步法製粒（lì）
一步法製粒(也稱流化床製粒)集混合、製粒、幹燥（zào）於（yú）一體，製粒成品顆粒較鬆，粒度40～80目左右（yòu）。其（qí）特點是生產效率高、勞動強度（dù）低、受外界汙染低和（hé）成品顆粒整齊，缺點是電耗較（jiào）高，控製參數因品種而異。
1.1.4幹式製粒
幹式製粒是通過對粉末混合（hé）物加壓製（zhì）成大片後再經粉碎（suì）整粒製成所需粒度的顆粒，適用於濕熱敏性藥物。幹式製粒設備特點是所需設備少、占地麵積小、省時省（shěng）工，同時由於（yú）製粒中不使（shǐ）用粘（zhān）合劑，製成片劑容易崩解。缺點是壓片時“逸塵”嚴重、易造成交叉汙染，壓製（zhì）顆粒的溶出速率較慢，故不適用於水溶性藥物。
