藥品造粒機生產製備過程中，浸膏本身往（wǎng）往起到粘合劑（jì）的作用（yòng），當浸（jìn）膏粘性過大，浸膏量吸（xī）附（fù）輔料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不易攪拌均勻。 若浸膏量大則物料易聚結成較大的團（tuán）塊，使製粒發生較困難，製粒（lì）時篩網（wǎng）上會出現“疙瘩”。並且製得顆粒容（róng）易產生花斑，以上現象可以選用以下途徑來解決：
①從浸膏的提取工藝著手，根（gēn）本上（shàng）改善浸膏（gāo）粘性。在保證藥效及有效成分定性、定量質量（liàng）檢測的前提下，采用正交設計（jì）試驗，優選提取與精製工藝，在大限度保留有效（xiào）成分的同時更（gèng）多地去除（chú）無效（xiào）成分(裏含較多的粘性物質)，如采用包煎或水提醇沉、過濾（lǜ）等方法使粘液質、蛋白質、多糖等粘（zhān）性成分不提出或除去。
②在劑量處方允許的範圍內，選用適宜的輔料，並確定輔料的種類、用量及（jí）加入方法。
③可以將浸膏的相對密（mì）度（dù）增大，降低其含水量（liàng）使之成為稠浸（jìn）膏或者直接采用真空幹（gàn）燥或噴霧幹燥使之呈幹浸膏後（hòu）粉碎，再與輔料混勻加入高濃度（dù）的乙醇迅速（sù）製粒，此時軟（ruǎn）材易於擠壓過篩，也（yě）易（yì）幹燥。采用這兩種方（fāng）法都（dōu）要（yào）對乙醇濃度和用量進行優選（xuǎn）。
④浸膏粘性（xìng）大而用量小時，在加入（rù）潤濕劑之前（qián），浸膏應與輔料充分攪拌均勻，從而防止攪拌不均勻而產生相互（hù）聚集呈細（xì）小團塊進而產（chǎn）生顆粒花斑，為了達到其充（chōng）分攪拌均勻的目的，我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋後分（fèn）次緩慢加（jiā）入或（huò）將稀釋後的浸膏呈霧狀噴入，製成軟材。
⑤浸膏粘性大（dà）且用量大（dà）時，我（wǒ）們可以（yǐ）采用二次製粒法，即先取半量以（yǐ）上(約2/3左右)的（de）浸（jìn）膏與全量的輔料混合製粒，此次操作可（kě）以不（bú）考慮（lǜ）顆（kē）粒的一次得率，烘幹後，粉碎成粉狀（zhuàng）再與餘下的浸膏（gāo）混合製粒。
⑥改變製顆粒方法，如采（cǎi）用一步製粒法或浸膏稀釋後用（yòng）噴霧（wù）製粒法製粒。
